Taylorisme et fordisme

Au début du XX^e siècle, l'ingénieur américain Taylor souhaite organiser le travail dans l'atelier de manière scientifique, à partir d'études en situation, portant sur les méthodes de production, la gestion des temps de travail des salariés, les possibilités de déplacement des employés, etc.

L'organisation scientifique du travail (OST) proposée par Taylor repose tout d'abord sur une division technique du travail (par postes), au contraire de la situation passée d'une organisation sociale du travail (par métiers).
Les objectifs de Taylor sont de trois ordres : lutter contre la flânerie systématique des ouvriers dans l'atelier, proposer une méthode de fabrication optimale (one best way) et mettre en place une rémunération au mérite (fair's day work), en fonction des cadences constatées.

Pour réaliser ces objectifs, l'organisation du travail doit adopter une division du travail horizontale, c'est-à-dire une fragmentation maximale des tâches au sein de l'atelier entre les différents postes ; et une division verticale reposant sur une séparation complète de la conception technique du produit par les ingénieurs et de son exécution par les ouvriers. A cela s'ajoute une surveillance des ouvriers (par la présence de chronométreurs et d'agents de maîtrise).

Les principes du taylorisme sont appliqués progressivement à partir du début du XX^e siècle, d'abord aux Etats-Unis, puis très largement en Europe. L'intérêt de recourir à l'OST est alors évident : les cadences de production s'accélèrent et la productivité des machines et des hommes augmente. La rationalisation des productions est ainsi réalisée.

Henri Ford est l'un des premiers à repenser le mode industriel de production, en s'inspirant très largement des travaux de Taylor. Dans ses usines automobiles, Ford améliore les préceptes tayloriens de trois manières : le travail à la chaîne est imposé par la mise en place de convoyeurs déplaçant automatiquement les produits, dictant ainsi les cadences et la parcellisation des activités (travail à la chaîne) ; la standardisation est poussée à l'extrême (un modèle unique : la Ford T, noire), permettant la production en grande série ; en contrepartie, les ouvriers reçoivent un salaire supérieur aux moyennes observées dans l'industrie à l'époque (five dollars a day). Cette dernière amélioration permet de multiplier les débouchés, les salariés pouvant désormais acquérir les produits qu'ils fabriquent.

La généralisation progressive des méthodes fordiennes a deux conséquences principales : la production de masse se développe très largement, avec en contrepoint une consommation de masse accrue (grâce à l'augmentation du pouvoir d'achat résultant du partage des gains de productivité).
En effet, les consommateurs profitent de la baisse des prix des produits, les salariés voient leurs salaires augmenter, tandis que les entrepreneurs disposent des profits pour investir à nouveau.

Au final, une croissance forte est observée dans les pays développés, s'appuyant sur un relatif consensus dans le corps social quant aux méthodes de production. On parle alors fréquemment de croissance fordiste pour qualifier cette période (jusqu'à la crise de 1974, soit pendant les Trente Glorieuses pour simplifier).