Programme de maintenance conditionnelle (2) - Cours de Mécanique industrielle avec Maxicours

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Programme de maintenance conditionnelle (2)

1. Programme de maintenance conditionnelle : étapes préliminaires (1)

Les étapes préalables à l'implantation d'un programme de maintenance conditionnelle incluent toutes les tâches rattachées à l'identification des équipements et des points de mesure comme vous pouvez le voir à la figure ci-après.

Il est recommandé de débuter avec un petit groupe de machines (ou machine stratégique). Une période de rodage d'une durée de 3 à 6 mois permet de s'assurer que la structure du programme est adéquate avant d'étendre la surveillance par la mesure des vibrations à un plus grand nombre d'équipements.

La figure ci-après vous montre les étapes à franchir avant même d'entreprendre la première mesure de vibration.

Organigramme des étapes préliminaires :

a. Codification des équipements
La plupart des usines disposent déjà d'un système de codification pour identifier leurs équipements. Le système en place devra possiblement être modifié dans le but de permettre une identification adéquate de tous les points de mesure inclus dans le programme de surveillance.
b. Inventaire et sélection des équipements

La personne responsable de l'implantation doit habituellement procéder à un inventaire complet de toutes les machines tournantes faisant partie des secteurs de l'usine inclus dans le programme. Il reviendra aux responsables de la production des secteurs de sélectionner les équipements selon les priorités.

Un équipement est jugé critique quand sa défaillance entraîne une perte de production importante, un risque pour la sécurité du personnel ou des travaux de réparation majeurs.

c. Choix du type de maintenance

Une fois la sélection établie, les équipements sont étudiés de façon à choisir la méthode de maintenance la plus appropriée à chacun d'entre eux. Vous pouvez utiliser pour ce faire l'algorithme présenté à la figure suivante.

Algorithme du choix de la méthode d'entretien :

d. Création des dossiers

Pour chaque machine classifiée en maintenance conditionnelle, un dossier doit être créé. Vous devriez y retrouver les spécifications de tous les composants de même qu'un historique des travaux ou des modifications effectués sur la machine.

L'information contenue dans ces dossiers peut faire toute la différence entre un bon et un mauvais diagnostic. Leur mise à jour est cruciale. Elle requiert une bonne collaboration entre les différents départements de l'usine.

e. Installation des repères
Il est très important de s'assurer de la rigidité du montage de l'accéléromètre lors de la prise de mesure. L'installation des repères pour la prise de mesure périodique sert non seulement à localiser l'emplacement des points de mesure, mais plus important encore, elle favorise l'obtention de données fiables et reproductibles quelle que soit la personne qui procède à leur enregistrement.
f. Surveillance des vibrations

C'est seulement après la réalisation des étapes préliminaires que commence vraiment la mesure des vibrations. La figure ci-dessous vous montre un aperçu des étapes à suivre pour en arriver à un programme de surveillance efficace de la condition des machines à l'aide de la mesure des vibrations.

Organigramme de la surveillance des vibrations :

2. Programme de maintenance conditionnelle : étapes préliminaires (2)
a. Création des spectres de référence

La première étape consiste d'abord à enregistrer systématiquement un spectre de référence pour tous les points de mesure créés dans le programme. Il s'agit d'une procédure nécessaire pour réaliser dans l'avenir une comparaison de spectres entre un spectre nouvellement acquis et son spectre de référence.

La comparaison des spectres facilite beaucoup l'identification des défauts. C'est pourquoi lorsqu'une réparation est effectuée sur un équipement, vous devez enregistrer un nouveau spectre de référence reflétant la nouvelle condition de la machine.

b. Collecte des données

La prise de mesure périodique représente l'étape fondamentale du processus de surveillance des machines. En effet, la collecte des données permet de suivre l'évolution de la vibration sur tous les points de mesure.

L'intervalle de mesure est déterminé par différents critères tels que la priorité attribuée à une machine par la production, son temps de fonctionnement quotidien, l'importance des coûts de réparation potentiels, etc.

Les points de mesure sont sélectionnés de manière à reconnaître tous les changements susceptibles de provoquer une augmentation du niveau vibratoire. Les niveaux d'alarme sont établis à partir du spectre de référence.

c. Analyse des données et diagnostic

Le traitement des données de détection permet de vérifier si les niveaux d'alarme établis précédemment ont été dépassés. Lorsque c'est le cas, une analyse spectrale doit être effectuée (si la mesure n'est pas incluse dans la route) pour en déterminer la cause.

Vous devrez peut-être recourir à de nouvelles mesures afin de préciser votre diagnostic (analyse de phase, analyse en mode "zoom", etc.).

d. Rapport et recommandation

Un rapport est rédigé après chaque analyse pour faire part des correctifs à apporter ou pour indiquer la poursuite normale du processus de surveillance. Il arrive qu'un code de couleur soit inclus dans les rapports d'analyse pour aider les responsables de l'opération à mieux évaluer la sévérité des vibrations mesurées.

Un code de couleur verte, jaune ou rouge indique l'importance de la faute et la nature des actions à prendre.

• CODE VERT :

- signification : l'équipement peut être utilisé normalement ;

- action : planifier les travaux correctifs dans un délai raisonnable ;

- détérioration : précoce.

• CODE JAUNE :

- signification : usage restreint de l'équipement ;

- action : aviser par écrit le département de production des consignes à suivre ;

- détérioration : moyenne.

• CODE ROUGE :

- signification : il y a risque de défaillance imminent ;

- action : procéder à la mise hors-service de l'équipement ;

- détérioration : avancée.

e. Correction du défaut

La correction du défaut comprend la planification et l'exécution des travaux de maintenance de même qu'une vérification de la disparition du problème à l'origine de l'intervention sur la machine (figure suivante).

Organigramme des travaux de correction :

f. Planification et réparation

Lorsque des correctifs sont requis, le ou la responsable du service concerné planifie la réparation en tenant compte des recommandations contenues dans le rapport d'analyse. Il doit alors évaluer l'urgence de la réparation en fonction de la gravité du défaut détecté, des critères de fonctionnement de la machine et du respect des horaires de production.

Un sommaire détaillé des travaux effectués est remis à la personne responsable du programme de maintenance conditionnelle pour la mise à jour de l'historique de la machine.

g. Vérification pré-opérationnelle
La vérification préopérationnelle (VPO) consiste à effectuer de nouvelles mesures de vibration après la réparation. Une "VPO" permet donc de s'assurer de la qualité des travaux réalisés sur la machine et de la justesse du diagnostic quant à l'origine du défaut.
3. Résumé sur un programme de maintenance conditionnelle

• L'intégration des techniques de maintenance préventive, conditionnelle et proactive représente la meilleure stratégie pour être assurer de voir une machine et ses composants fonctionner de façon sûre pendant un cycle de vie prolongée.

• Maintenir un haut degré de fiabilité des équipements assure un meilleur contrôle des coûts de maintenance et conduit invariablement à un accroissement notable de la productivité et donc de la compétitivité de l'entreprise.

• Ne pas toucher à une machine qui tourne bien constitue le principe de base de la maintenance conditionnelle. En effet, les interventions ne sont effectuées que si un changement important dans la condition de la machine le justifie.

• La mise en place d'un programme de maintenance conditionnelle contribue principalement à accroître la capacité de production d'une entreprise ; à réduire les coûts imputés à la maintenance et à améliorer la qualité du produit et la sécurité du personnel.

• Le choix d'un système d'instrumentation approprié est fonction du personnel disponible, de la complexité des machines et de l'ampleur du programme (nombre de points de mesure).

Organigramme opérationnel de la maintenance conditionnelle :

• L'organigramme opérationnel présenté à la figure ci-dessus regroupe l'ensemble des étapes à franchir lors de la mise en place d'un programme de maintenance conditionnelle basée sur la mesure et l'analyse des vibrations. Vous noterez que :

- l'identification et la préparation des équipements représentent l'essentiel des tâches à accomplir (étapes 1 à 6) avant la première mesure de vibration ;

- la surveillance de la condition des machines débute par l'enregistrement systématique des spectres de référence pour se poursuivre avec l'enregistrement et l'examen à intervalle régulier des données vibratoires et, au besoin, l'analyse et le diagnostic des défauts (étapes 7 à 11) ;

- les correctifs à apporter sont planifiés et, une fois les travaux effectués, la condition de la machine est vérifiée au moyen de nouvelles mesures de vibrations (étapes 12 à 15).

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