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L'introduction d'un programme de maintenance conditionnelle dans une usine constitue un pas en avant considérable. En effet, un programme réussi se traduit par un accroissement important de la productivité qui s'explique essentiellement par une plus grande disponibilité des machines et par une réduction des coûts de maintenance.

Une des premières étapes de la réduction des coûts de maintenance d'une usine consiste à prendre conscience que le département de maintenance "produit un produit" qui s'appelle la capacité de production.

En effet, les conséquences d'une exploitation peu fiable sont le nombre élevé d'arrêts non planifiés, le déséquilibre des horaires de production, la détérioration de la qualité du produit, l'augmentation des coûts de fabrication et, plus que tout, la diminution des profits.

Aujourd'hui, comme la concurrence s'intensifie continuellement dans tous les secteurs de l'industrie, de plus en plus d'entreprises visent le "zéro-arrêt" en faisant de la maintenance une partie intégrante du procédé de fabrication.

Vous apprendrez dans cette étude différents aspects touchant à l'élaboration d'un programme de maintenance pouvant aider une entreprise qui a pour priorité l'élimination des défaillances sur les machines dans le but d'accroître sa capacité de production.

 La maintenance conditionnelle a acquis depuis longtemps ses lettres de noblesse parmi les géants industriels de la pétrochimie, des mines, des pâtes et papiers, de l'aluminium et de l'industrie manufacturière en général.

Toutefois, l'ouverture des marchés à l'échelle mondiale contribue à faire en sorte que la maintenance conditionnelle suscite aujourd'hui de plus en plus de sympathisants au sein de la PME (petite et moyenne entreprise) qui elle aussi doit accroître son rendement pour s'assurer de faire face avec succès à une compétition de plus en plus présente, et de plus en plus internationale.

Dans cette étude, il sera d'abord question de l'évolution dans les pratiques de maintenance de machines industrielles et de différents aspects avant de passer à la maintenance conditionnelle.

Vous apprendrez ensuite l'ensemble des étapes à franchir dans la mise en place d'un programme de mesure. Vous vous familiariserez enfin avec les principales caractéristiques d'un logiciel de surveillance.

Jusqu'au début des années 70, c'est essentiellement la maintenance corrective qui prévaut dans l'industrie. Depuis, un accès accru aux outils informatiques a favorisé la mise en place de programmes de maintenance préventive. Au cours des années 80 sont apparus sur le marché des instruments de mesure capables d'identifier des problèmes sur les machines, d'en évaluer leur condition et de prévoir leur besoin en entretien. De l'évolution de la technologie est née la maintenance conditionnelle.

Aujourd'hui, il est de plus en plus question de maintenance proactive qui implique l'emploi des techniques d'entretien planifié (préventif et conditionnel) mais aussi le recours à des méthodes et des procédures (alignement de précision, vérification pré-opérationnelle, analyse des causes de défaillance, etc.) qui contribuent à augmenter la productivité de l'entreprise en réduisant les coûts de maintenance.

Bien que la maintenance corrective demeure toujours la méthode de maintenance pratiquée par la très grande majorité des entreprises, il n'en sera pas toujours ainsi. En effet, la figure suivante vous montre comment les entreprises d'avant-garde réduisent déjà le recours à une maintenance de type corrective pour s'en remettre plutôt aux techniques de maintenance préventive, conditionnelle et proactive.

Étude comparative sur l'emploi des différentes méthodes d'entretien :

Le but de la maintenance préventive est de fournir un contrôle des activités d'entretien planifié dans le but de réduire les défaillances et les dépenses associées à une maintenance de type purement corrective. A cette étude, des études ont démontré qu'un programme réussi peut conduire à des réductions de 30 % des coûts de maintenance.

Il existe toutefois un certain nombre de risques du fait de privilégier uniquement une maintenance préventive effectuée à intervalles réguliers. En voici quelques exemples :

- Des erreurs dans l'évaluation de la durée de vie d'un équipement. Cette situation peut conduire à un travail d'entretien excessif ou encore insuffisant, ce qui dans les deux cas n'est pas rentable.

- L'établissement d'intervalles de maintenance qui ne tiennent pas compte des défauts de jeunesse et des autres problèmes typiques associés au démarrage d'un nouvel équipement ou d'une machine nouvellement révisée.

- Un processus de dégradation où il n'existe pas de relation directe entre la fiabilité et l'âge d'un équipement, ce qui a pour conséquence le risque de subir un plus grand nombre d'arrêts non planifiés.

L'implantation d'un programme de maintenance préventive constitue un excellent début vers un meilleur contrôle des coûts et un accroissement important de la productivité. Le suivi d'un tel programme offre malgré tout peu de véritable garantie contre les défaillances imprévues.

Pour ce faire, il est nécessaire de recourir aux techniques mises de l'avant en maintenance conditionnelle.